產(chǎn)品詳情
項(xiàng)目名稱： TPM全員生產(chǎn)性保全
輔導(dǎo)時(shí)間： 8個(gè)月以上
輔導(dǎo)方式： 全景掃描診斷+細(xì)胞修復(fù)再生輔導(dǎo)+防反彈維護(hù)服務(wù)
適合企業(yè)： 制造型企業(yè)
輔導(dǎo)團(tuán)隊(duì)：CTPM華天謀管理顧問團(tuán)隊(duì)
管理咨詢程序
1.咨詢/討論 2.事前診斷(為了解工廠的現(xiàn)狀事前開會(huì)) 3.預(yù)備診斷提案 4.預(yù)備診斷實(shí)施(TOP及采訪相關(guān)部門長/現(xiàn)場(chǎng)診斷/講評(píng)) 5.咨詢教育提案書(PRESENTATION) 6.咨詢合同(期間及詳細(xì)推進(jìn)內(nèi)容的決定) 7.項(xiàng)目導(dǎo)入 8.樣板區(qū)建設(shè) 9.項(xiàng)目全面實(shí)施 10.項(xiàng)目驗(yàn)收。
指導(dǎo)方法
◇□推進(jìn)事務(wù)局指導(dǎo) ◇□下STEP活動(dòng)內(nèi)容教育 ◇□現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)，系統(tǒng)指導(dǎo) ◇□指導(dǎo)及賦予活動(dòng)課題
合同期間1年為單位(每月5日為基準(zhǔn))的合同形態(tài)，詳細(xì)內(nèi)容診斷后通過雙方協(xié)商決定。
指導(dǎo)由ChinaTPM企管顧問部派遣診斷后依據(jù)雙方協(xié)商情況，由公司選定指導(dǎo)人員。
指導(dǎo)費(fèi)用(具體協(xié)議)□指導(dǎo)而帶來的住宿，食，交通費(fèi)實(shí)報(bào)實(shí)銷。
TPM的定義及特點(diǎn)
1、全員生產(chǎn)維護(hù)(TPM)的定義
按照日本工程師學(xué)會(huì)(JIPE)，TPM有如下的定義：
(1)以最高的設(shè)備綜合效率為目標(biāo)。
(2)確立以設(shè)備一生為目標(biāo)的全系統(tǒng)的預(yù)防維修。
(3)設(shè)備的計(jì)劃、使用、維修等所有部門都要參加。
(4)從企業(yè)的最高管理層到第一線職工全體參加。
(5)實(shí)行動(dòng)機(jī)管理，即通過開展小組的自主活動(dòng)來推進(jìn)生產(chǎn)維修。
2、全員生產(chǎn)維護(hù)的特點(diǎn)
日本的全員生產(chǎn)維修與原來的生產(chǎn)維修相比，主要突出一個(gè)“全”字，“全”有三個(gè)含義，即全效率、全系統(tǒng)和全員參加。
所謂的全效率，是指設(shè)備壽命周期費(fèi)用評(píng)價(jià)和設(shè)備綜合效率，本章后面還要展開討論。全系統(tǒng)即指生產(chǎn)維修的各個(gè)側(cè)面均包括在內(nèi)，如預(yù)防維修、維修預(yù)防、必要的事后維修和改善維修。全員參加即指這一維修體制的群眾性特征，從公司經(jīng)理到相關(guān)科室，直到全體操作工人都要參加，尤其是操作工人的自主小組活動(dòng)。
§TPM的主要目標(biāo)就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大損失：
(1)設(shè)備停機(jī)時(shí)間損失(停機(jī)時(shí)間損失)。
(2)設(shè)置與調(diào)整停機(jī)損失。
(3)閑置、空轉(zhuǎn)與暫短停機(jī)損失。
(4)速度降低(速度損失)。
(5)殘、次、廢品損失，邊角料損失(缺陷損失)。
(6)產(chǎn)量損失(由安裝到穩(wěn)定生產(chǎn)間隔)。
有了這三個(gè)“全”字，使生產(chǎn)維修更加得到徹底地貫徹執(zhí)行，使生產(chǎn)維修的目標(biāo)得到更有力的保障。這也是日本全員生產(chǎn)維修的獨(dú)特之處。
隨著TPM的不斷發(fā)展，日本把這一從上到下，全系統(tǒng)參與的設(shè)備管理系統(tǒng)的目標(biāo)提到更高水平，又提出：“停機(jī)為零!廢品為零!事故為零!”的奮斗目標(biāo)。
TPM發(fā)展的三個(gè)階段
第一階段：“全員參與的設(shè)備保全”
特點(diǎn)：以設(shè)備為中心，以追求設(shè)備綜合效率極限化目標(biāo);
第二階段：“全員參與的生產(chǎn)保全活動(dòng)”
特點(diǎn)：以生產(chǎn)系統(tǒng)為中心，以追求生產(chǎn)系統(tǒng)綜合效率極限化目標(biāo);
第三階段：“綜合性生產(chǎn)經(jīng)營改善活動(dòng)”，
特點(diǎn)：以企業(yè)的所有業(yè)務(wù)為對(duì)象，挑戰(zhàn)“0故障”、“0不良"、“0浪費(fèi)”、“0傷害”的極限目標(biāo)，營建“綠色工廠”!
當(dāng)前企業(yè)推行TPM最佳模式是以初期開展全員參與的生產(chǎn)保全活動(dòng)，隨著活動(dòng)的不斷深入和人的意識(shí)能力的提升，TPM將變成綜合性生產(chǎn)經(jīng)營改善活動(dòng)，TPM就成為企業(yè)革新改善的文化，持續(xù)地強(qiáng)化企業(yè)體質(zhì)，增強(qiáng)企業(yè)競爭力。
“五項(xiàng)”執(zhí)行原則
1、小組活動(dòng)(TPM小組、課題小組、專業(yè)小組等)打造團(tuán)隊(duì)文化
2、自主管理(責(zé)任明晰，自主學(xué)習(xí)、自主改善)
形成主動(dòng)管理、自我約束、自我提升的文化
3、“五項(xiàng)”主義(現(xiàn)場(chǎng)、現(xiàn)物、現(xiàn)象、原理、原則)
打造“現(xiàn)場(chǎng)文化”，回歸事物之根本
4、可視化管理(目視化、透明化、色彩管理、看板管理等)
追求一目了然的“傻瓜現(xiàn)場(chǎng)”
5、行在細(xì)微(從微小缺陷入手，消滅所有不合理)
形成關(guān)注細(xì)節(jié)、持續(xù)改進(jìn)的執(zhí)行文化
追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率(綜合的效率)的極限為目標(biāo)。
從意識(shí)改變到使用各種有效的手段，構(gòu)筑防止所有災(zāi)害、不良、浪費(fèi)的體系，最終達(dá)成[0]災(zāi)害、[0]不良、[0]浪費(fèi)的體系。
從生產(chǎn)部門開始，到開發(fā)、營業(yè)、管理等所有部門。
從最高領(lǐng)導(dǎo)到第一線作業(yè)者全員參與。
1、TPM導(dǎo)入前調(diào)研;2、培訓(xùn)先行;3、選擇樣板，由點(diǎn)到面;4、全面展開;5、總結(jié)與后續(xù)服務(wù)。
輔導(dǎo)效果
P(效率)、Q(品質(zhì))、C(成本)、D(交期)、S(安全)、M(士氣)得到全面改善。
通過一系列自主改善和自主維護(hù)活動(dòng)，實(shí)現(xiàn)“我的設(shè)備”、“我的區(qū)域”保持最佳狀態(tài)。
從設(shè)備的設(shè)計(jì)、制造、安裝、調(diào)試、生產(chǎn)、直到報(bào)廢的"一生"進(jìn)行管理，目標(biāo)在于消滅設(shè)備故障，提高設(shè)備可靠性，降低設(shè)備生命周期的總成本。
消滅生產(chǎn)中的6大損失，提高設(shè)備綜合效率(OEE)。
* OEE：Overall Equipment Efficiency 即設(shè)備綜合效率設(shè)備綜合效率 = 時(shí)間運(yùn)轉(zhuǎn)率 ×性能運(yùn)轉(zhuǎn)率×綜合良品率
時(shí)間運(yùn)轉(zhuǎn)率 = { (負(fù)荷時(shí)間 - 停止時(shí)間) / 負(fù)荷時(shí)間 }×100
性能運(yùn)轉(zhuǎn)率 = { (理論 Cycle time×加工數(shù)量 ) / 運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間 }×100
綜合良品率 = { (加工數(shù)量-不良數(shù)量 ) / 加工數(shù)量 } ×100
造全面持續(xù)改善的企業(yè)文化氛圍
