大西洋鋁及鋁合金焊絲使用說明 蘇氏耐磨焊材

鋁及鋁合金焊絲使用說明

鋁及鋁合金焊絲簡明表

一、焊絲的選擇

鋁及鋁合金焊絲的選擇主要根據(jù)母材的種類，對接頭抗裂性能、力學性能及耐蝕性等方面的要求綜合考慮。有時當某項成為主要矛盾時，則選擇焊絲就著重從解決這個主要矛盾入手，兼顧其它方面要求。一般情況下，焊接鋁及鋁合金都采用與母材成分相同或相近牌號的焊絲，這樣可以獲得較好的耐蝕性；但焊接熱裂傾向大的熱處理強化鋁合金時，選擇焊絲主要從解決抗裂性入手，這時焊絲的成分與母材的差別就很大。

選用鋁合金焊絲應(yīng)注意的問題如下：

1、焊接接頭的裂紋敏感性

影響裂紋敏感性的直接因素是母材與焊絲的匹配。選用熔化溫度低于母材的焊縫金屬，可以減小焊縫金屬和熱影響區(qū)的裂紋敏感性。例如，焊接Si含量0.6%的6061合金時，選用同一合金作焊縫，裂紋敏感性很大，但用Si含量5%的ER4043焊絲時，由于其熔化溫度比6061合金低，在冷卻過程中有較高的塑性，所以抗裂性良好。此外，焊縫金屬中應(yīng)避免Mg與Cu的組合，因為Al-Mg-Cu有很高的裂紋敏感性。

2、焊接接頭的力學性能

工業(yè)純鋁的強度最低，4000系鋁合金居中，5000系列鋁合金強度較高。鋁硅焊絲雖有較強的抗裂性能，但含硅焊絲的塑性較差，所以對焊后需要塑性變形加工的接頭來說，應(yīng)避免選用含硅的焊絲。

3、焊接接頭的使用性能

填充金屬的選擇除取決于母材成分外，還與接頭的幾何形狀、運行中的抗腐蝕性的要求以及對焊接件的外觀要求有關(guān)。例如，為了使容器具有良好的抗腐蝕能力或防止所儲存產(chǎn)品對其的污染，儲存過氧化氫的焊接容器要求高純度的鋁合金。在這種情況下，填充金屬的純度至少要相當于母材。

二、氣體選擇

1、氣體質(zhì)量要求

2、保護氣體

鋁及鋁合金焊接采用的保護氣體為氬氣、氦氣或其混合氣。交流加高頻TIG焊時，采用純氬氣，直流正極性焊接宜用氦氣。MIG焊時，板厚小于25mm時宜用氬氣；板厚25~50mm時氬氣宜添加10~35%的氦氣；板厚50~75mm時氬氣中宜添加10~35%或50%的氦氣；當板厚大于75mm時推薦采用添加50~75%氦氣的氬氣。氬氣應(yīng)根據(jù)《純氬》的要求。氬氣瓶壓低于0.5MPa后壓力不足，不能使用。

三、常見缺陷（焊接問題）及防止措施

1、氣孔

產(chǎn)生原因：

a母材或焊絲上有油、銹、污、垢等；

b焊接場地空氣流動大，不利于氣體保護；

c焊接電弧過長，降低氣體保護效果；

d噴嘴與工件距離過大，氣體保護效果降低；

e焊接參數(shù)選擇不當；

f重復(fù)起弧處產(chǎn)生氣孔；

g保護氣體純度低，氣體保護效果差；

h 周圍環(huán)境空氣濕度大。

防止措施：

a焊前仔細清理焊絲、焊件表面的油、污、銹、垢和氧化膜，采用含脫氧劑較高的焊絲；

b合理選擇焊接場所；

c適當減小電弧長度；

d保持噴嘴與焊件之間的合理距離范圍；

e盡量選擇較粗的焊絲，同時增加工件坡口的鈍邊厚度，一方面可以允許使用大電流，另一方面也使焊縫金屬中焊絲比例下降，這對降低氣孔率是行之有效的；

f盡量不要在同一部位重復(fù)起弧，需要重復(fù)起弧時要對起弧處進行打磨或刮除；一道焊縫一旦起弧要盡量焊長些，不要隨意斷弧，以減少接頭量，在接頭處需要有一定焊縫重疊區(qū)；

g換保護氣體；

h檢查氣流大?。?/span>

i預(yù)熱母材；

j檢查是否有漏氣現(xiàn)象和氣管損壞現(xiàn)象；

k 在空氣濕度較低時焊接，或采用加熱系統(tǒng)。

2、裂紋

產(chǎn)生原因：

a結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，焊縫過于集中，造成焊接接頭拘束應(yīng)力過大；

b熔池過大、過熱、合金元素燒損多；

c焊縫末端的弧坑冷卻快；

d焊絲成分與母材不匹配；

e焊縫深寬比過大。

防止措施：

a正確設(shè)計焊接結(jié)構(gòu)，合理布置焊縫，使焊縫盡量避開應(yīng)力集中區(qū)，合理選擇焊接順序；

b減小焊接電流或適當增加焊接速度；

c收弧操作要正確，加入引弧板或采用電流衰減裝置填滿弧坑；

d正確選用焊絲。

3、焊縫成型差

產(chǎn)生原因：

a焊接規(guī)范選擇不當；

b焊槍角度不正確；

c焊工操作不熟練；

d導(dǎo)電嘴孔徑太大；

e焊絲、焊件及保護氣體中含有水分。

防止措施：

a反復(fù)調(diào)試選擇合適的焊接規(guī)范；

b保持合適的焊槍傾角；

c選擇合適的導(dǎo)電嘴孔徑；

d焊前仔細清理焊絲、焊件，保證氣體的純度。

4、燒穿

產(chǎn)生原因：

a熱輸入量過大；

b坡口加工不當，焊件裝配間隙過大；

c點固焊時焊點間距過大，焊接過程中產(chǎn)生較大的變形量。

防止措施：

a適當減小焊接電流、電弧電壓，提高焊接速度；

b大鈍邊尺寸，減小根部間隙；

c適當減小點固焊時焊點間距。

5、未焊透

產(chǎn)生原因：

a焊接速度過快，電弧過長；

b坡口加工不當，裝備間隙過?。?/span>

c焊接規(guī)范過??；

d焊接電流不穩(wěn)定。

防止措施：

a適當減慢焊接速度，壓低電??；

b適當減小鈍邊或增加根部間隙；

c增加焊接電流及電弧電壓，保證母材足夠的熱輸入能量；

d增加穩(wěn)壓電源裝置

e細焊絲有助于提高熔深，粗焊絲提高熔敷量，應(yīng)酌情選擇。

6、未熔合

產(chǎn)生原因：

a焊接部位氧化膜或銹跡未清除干凈；

b熱輸入不足。

防止措施：

a焊前清理待焊處表面

b提高焊接電流、電弧電壓，減小焊接速度；

c對于厚板采用U型接頭，而一般不采用V型接頭。

7、夾渣

產(chǎn)生原因：

a焊前清理不徹底；

b焊接電流過大，導(dǎo)致導(dǎo)電嘴局部熔化混入熔池而形成夾渣；

c焊接速度過快。

防止措施：

a加強焊前清理工作，多道焊時，每焊完一道同樣要進行焊縫清理；

b在保證熔透的情況下，適當減小焊接電流，大電流焊接時導(dǎo)電嘴不要壓太低；

c適當降低焊接速度，采用含脫氧劑較高的焊絲，提高電弧電壓。

8、咬邊

產(chǎn)生原因：

a焊接電流太大，焊接電壓太高；

b焊接速度過快，填絲太少；

c焊槍擺動不均勻。

防止措施：

a適當?shù)恼{(diào)整焊接電流和電弧電壓；

b適當增加送絲速度或降低焊接速度；

c力求焊槍擺動均勻。

9、焊縫污染

產(chǎn)生原因：

a不適當?shù)谋Ｗo氣體覆蓋；

b焊絲不潔；

c母材不潔。

防止措施：

a檢查送氣軟管是否有泄漏情況，是否有抽風，氣嘴是否松動，保護氣體使用是否正確；

b是否正確的儲存焊接材料；

c在使用其它的機械清理前，先將油和油脂類物質(zhì)清除掉；

d在使用不銹鋼刷之前將氧化物清除掉。

10、電弧不穩(wěn)

產(chǎn)生原因：電源線連接、污物或者有風。

防止措施：

a檢查所有導(dǎo)電部分并使表面保持清潔；

b將接頭處的臟物清除掉；

c盡量不要在能引起氣流紊亂的地方進行焊接。

11、送絲性不良

產(chǎn)生原因：

A導(dǎo)電嘴與焊絲打火；

b焊絲磨損；

c噴??；

d送絲軟管太長或太緊；

e送絲輪不適當或磨損；

f 焊接材料表面毛刺、劃傷、灰塵和污物較多。

防止措施：

a降低送絲輪張力，使用慢啟動系統(tǒng)；

b檢查所有焊絲接觸表面情況并盡量減少金屬與金屬的接觸面；

c檢查導(dǎo)電嘴情況及送絲軟管情況，檢查送絲輪狀況；

d檢查導(dǎo)電嘴的直徑大小是否匹配；

e使用耐磨材料以避免送絲過程中發(fā)生截斷情況；

f 檢查焊絲盤磨損狀況；

g 選擇合適的送絲輪尺寸，形狀及合適的表面情況；

h 選擇表面質(zhì)量較好的焊接材料。

12、起弧不良

產(chǎn)生原因：

a接地不良；

b導(dǎo)電嘴尺寸不對；

c沒有保護氣體。

防止措施：

a檢查所有接地情況是否良好，使用慢啟動或熱起弧方式以方便起??；

b檢查導(dǎo)電嘴內(nèi)空是否被金屬材料堵塞；

c使用氣體預(yù)清理功能；

d改變焊接參數(shù)。