年產(chǎn) 50 萬噸級工廠首選｜史密力維大型精釀啤酒設(shè)備 源頭直供，規(guī)?；慨a(chǎn)硬核解決方案！

當(dāng)精釀事業(yè)邁向年產(chǎn) 50 萬噸的規(guī)?；季?，設(shè)備的產(chǎn)能穩(wěn)定性、工藝兼容性、節(jié)能效率與合規(guī)性成為核心競爭力。史密力維 —— 深耕工業(yè)級精釀設(shè)備的河北源頭廠家，以全自動化智能生產(chǎn)線為核心，打造適配 50 萬噸級工廠的定制化解決方案，覆蓋從原料處理到成品包裝的全流程，助力企業(yè)實現(xiàn)規(guī)模化量產(chǎn)與高端品質(zhì)的雙重突破！

核心設(shè)備矩陣：筑牢 50 萬噸產(chǎn)能根基

1. 原料處理系統(tǒng)：高效預(yù)處理，保障源頭品質(zhì)

• 配置智能原料倉儲與輸送系統(tǒng)，含 1000m3 以上不銹鋼原料倉（適配麥芽、大米等主輔原料），搭配自動化投料、粉碎、篩分設(shè)備，投料精度 ±0.1%，粉碎效率達 10 噸 / 小時，避免原料浪費與污染；
• 可選配麥芽發(fā)芽、烘干一體化模塊（如需自主處理麥芽），支持不同品種麥芽的定制化預(yù)處理，為特色精釀奠定原料基礎(chǔ)。

2. 核心釀造系統(tǒng)：高效穩(wěn)定，風(fēng)味一致

• 糖化系統(tǒng)：采用 10-20KL×8-12 組模塊化糖化罐組（三器 / 四器結(jié)構(gòu)），搭配蒸汽加熱 + 熱能回收裝置，糖化效率達 95% 以上，每批次糖化時間縮短至 90 分鐘內(nèi)；PLC 全自動化控制，糖化溫度、pH 值、熬煮時間等參數(shù)精準(zhǔn)可控（誤差 ±0.2℃），確保 50 萬噸產(chǎn)能下每批次酒體風(fēng)味一致；
• 發(fā)酵系統(tǒng)：配備 200-300 個 50-100m3 錐形發(fā)酵罐（316L 食品級不銹鋼材質(zhì)），夾套 + 內(nèi)盤管雙重冷卻設(shè)計，控溫范圍 0-15℃，支持壓力發(fā)酵、低溫慢發(fā)酵等多種工藝；搭配酵母擴培與回收系統(tǒng)，酵母重復(fù)利用率達 85%，降低耗材成本；罐組支持并聯(lián)擴容，可根據(jù)產(chǎn)能波動靈活調(diào)整發(fā)酵鏈路。

3. 后處理與包裝系統(tǒng)：高效合規(guī)，適配多渠道

• 后處理系統(tǒng)：配置錯流過濾機、離心機、CO?置換裝置，實現(xiàn)酒體快速澄清、除菌，保留精釀特有香氣的同時延長保質(zhì)期；配套廢水處理系統(tǒng)（日處理量 5000m3 以上），符合國家環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn)，助力企業(yè)通過環(huán)評；
• 包裝系統(tǒng)：搭載全自動化智能包裝線，覆蓋洗瓶、灌裝、壓蓋 / 旋蓋、貼標(biāo)、裝箱、碼垛全流程，適配瓶裝（330ml-1L）、桶裝（10L-50L）等多規(guī)格包裝，灌裝速度達 20000 瓶 / 小時（瓶裝線）、500 桶 / 小時（桶裝線），包裝精度 ±3ml，滿足商超、餐飲、電商等多渠道供貨需求。

4. 智能控制系統(tǒng)：全流程可視化，運維高效

• 整套系統(tǒng)搭載 MES 生產(chǎn)管理系統(tǒng) + 物聯(lián)網(wǎng)中央控制平臺，支持實時監(jiān)控 50 萬噸級生產(chǎn)全流程數(shù)據(jù)（產(chǎn)能、能耗、設(shè)備運行狀態(tài)等），可遠(yuǎn)程操控、參數(shù)預(yù)設(shè)、故障報警與數(shù)據(jù)追溯，減少人工干預(yù)，單條生產(chǎn)線僅需 3-5 人即可實現(xiàn)常態(tài)化運營；
• 配備設(shè)備健康監(jiān)測模塊，通過 AI 算法預(yù)判設(shè)備故障，降低停機損失，保障全年開機率達 98% 以上。

核心優(yōu)勢：50 萬噸級工廠的必然之選

1. 產(chǎn)能適配：模塊化擴容，靈活應(yīng)對市場波動

• 50 萬噸級設(shè)備采用全模塊化設(shè)計，可按 “20 萬噸→30 萬噸→50 萬噸” 梯度擴容，新增模塊可直接接入原有生產(chǎn)線，無需整體改造廠房與核心系統(tǒng)，擴容成本降低 30%；
• 支持 “規(guī)?；慨a(chǎn) + 小眾限量款” 柔性生產(chǎn)，可在主生產(chǎn)線外拆分出 2-3 條小眾工藝鏈路，適配 IPA、世濤、酸啤等 20 余種精釀品類，兼顧大眾市場與高端細(xì)分需求。

2. 節(jié)能與成本控制：長期運營降本增效

• 熱能回收系統(tǒng)全覆蓋：糖化熬煮余熱回收用于原料預(yù)熱、發(fā)酵罐保溫，蒸汽冷凝水回收率達 90%，整體能耗比行業(yè)常規(guī)設(shè)備降低 35%，噸酒生產(chǎn)成本節(jié)省 120-180 元；
• 核心部件選用國際知名品牌（西門子、ABB、格蘭富等），設(shè)備主體采用 316L 食品級不銹鋼，罐體厚度達 8-12mm，激光焊接 + 7 道質(zhì)檢工藝，使用壽命達 20 年以上，減少設(shè)備更換與維修成本；
• 源頭廠家直供，省去中間商加價，同款設(shè)備比經(jīng)銷商報價低 15%-25%，且提供 “設(shè)備 + 安裝 + 調(diào)試 + 培訓(xùn)” 一體化報價，無隱藏費用。

3. 合規(guī)與品質(zhì)保障：符合工業(yè)級生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)

• 設(shè)備全流程通過 ISO9001 質(zhì)量體系認(rèn)證、食品安全生產(chǎn)認(rèn)證（SC 認(rèn)證配套材料齊全），滿足國家啤酒生產(chǎn)工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)與環(huán)保要求，確保一次性通過環(huán)評、消防等驗收；
• 發(fā)酵罐、管道等與酒液接觸部件均做鏡面拋光處理（粗糙度 Ra≤0.8μm），無殘留、無污染，保障 50 萬噸量產(chǎn)下的酒體純凈度與安全性。

4. 全鏈路定制與服務(wù)：從規(guī)劃到運營全程護航

• 售前：專業(yè)團隊上門勘測廠房，出具 3D 布局圖、產(chǎn)能測算報告與合規(guī)性方案，協(xié)助對接政府部門申請技改補貼、環(huán)保補貼（最高可抵扣 15%-20% 設(shè)備投資）；
• 售中：模塊化設(shè)備安裝周期縮短至 45-60 天，專業(yè)工程師團隊駐場調(diào)試，開展 72 小時滿負(fù)荷試產(chǎn)，確保產(chǎn)能與品質(zhì)達標(biāo)；同步提供操作、運維培訓(xùn)，讓團隊快速掌握核心技能；
• 售后：設(shè)備主體質(zhì)保 15 年，核心部件質(zhì)保 5 年，7×24 小時技術(shù)支持，周邊地區(qū) 24 小時上門維修，偏遠(yuǎn)地區(qū) 48 小時抵達；終身提供備件供應(yīng)與技術(shù)升級服務(wù)，助力企業(yè)應(yīng)對行業(yè)技術(shù)迭代。